Un caillebotis inox est un plancher ajouré en acier inoxydable austénitique, presque toujours en nuance 1.4307 (304L) ou 1.4404 (316L). Le choix entre les deux se fait d'abord sur la teneur en chlorures du milieu : le molybdène du 316L améliore nettement la tenue à la corrosion par piqûres.
Couche passive et mécanismes d'attaque de l'inox
L'acier inoxydable doit sa tenue à une couche passive d'oxyde de chrome, épaisse de quelques nanomètres, qui se forme spontanément à l'air dès que l'alliage contient au moins 10,5 % de chrome, seuil retenu par la norme EN 10088-1. Cette pellicule se reconstitue d'elle-même après une rayure, à condition que l'oxygène atteigne la surface. Elle peut en revanche être percée localement par les ions chlorure : c'est la corrosion par piqûres, ou sa variante caverneuse dans les interstices, qui menace un caillebotis aux croisements des barres, sous les fixations et sous les dépôts qui retiennent l'humidité.
Les panneaux en inox se fabriquent par les mêmes procédés que ceux en acier carbone : entretoises enfoncées à froid dans des barres porteuses entaillées pour le caillebotis pressé, ou soudage par résistance pour l'électroforgé. Le suffixe L des désignations américaines signale une teneur en carbone limitée à 0,030 %. Ce carbone bas réduit la précipitation de carbures de chrome lors du soudage et protège ainsi les abords des cordons et des points de soudure contre la corrosion intergranulaire, ce qui explique que les versions L dominent dans les fabrications soudées.
Nuances employées et composition chimique
| Numéro EN | Désignation symbolique | Appellation courante | Composition indicative | Emplois habituels en caillebotis |
|---|---|---|---|---|
| 1.4307 | X2CrNi18-9 | 304L | Cr 17,5 à 19,5 % ; Ni 8 à 10,5 % ; C ≤ 0,030 % | intérieur, atmosphère urbaine, agroalimentaire sec, façades éloignées du littoral |
| 1.4404 | X2CrNiMo17-12-2 | 316L | Cr 16,5 à 18,5 % ; Ni 10 à 13 % ; Mo 2 à 2,5 % ; C ≤ 0,030 % | bord de mer, eaux chlorées, saumures, lavages chlorés fréquents, chimie modérée |
| 1.4462 | X2CrNiMoN22-5-3 | duplex 2205 | Cr 21 à 23 % ; Ni 4,5 à 6,5 % ; Mo 2,5 à 3,5 % ; N 0,10 à 0,22 % | rare en caillebotis, étudié au cas par cas pour des milieux très chlorés |
Les fourchettes reprennent l'EN 10088-2, qui couvre les tôles et bandes dans lesquelles sont refendus la plupart des plats porteurs. Un indicateur aide à classer les nuances face aux chlorures : l'indice de résistance à la piqûre, noté PREN, égal à %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N. Il se situe vers 18 à 20 pour le 1.4307 et vers 23 à 27 pour le 1.4404. Cet indice compare des alliages entre eux ; il ne prédit pas une durée de vie.
Molybdène, chlorures et température de service
Les chlorures arrivent par de nombreuses voies : embruns marins, sels de déneigement, eau de Javel et désinfectants chlorés, saumures de salaison, eaux de process. Leur effet s'aggrave avec la température, la concentration par évaporation et l'absence de rinçage. Un détail surprend souvent : sur le littoral, les zones abritées de la pluie se corrodent plus vite que les zones exposées, parce que le sel s'y accumule sans être lavé.
Au-delà d'une soixantaine de degrés en présence de chlorures, les aciers austénitiques peuvent aussi subir une fissuration par corrosion sous contrainte. L'Eurocode 3 consacré aux inox, l'EN 1993-1-4, réserve d'ailleurs un traitement particulier aux atmosphères de piscines couvertes pour les éléments porteurs. Pour les sites humides et agressifs, la fiche caillebotis en milieux humides et stations d'épuration détaille les arbitrages entre inox, acier galvanisé et composite.
En agroalimentaire, le 1.4307 suffit souvent dans les zones sèches ou rincées à l'eau claire. Le 1.4404 est généralement retenu dans les ateliers de salaison, de fromagerie, de marée, ou lorsque les protocoles de nettoyage alternent produits alcalins, acides et chlorés sous haute pression.
États de surface après fabrication
Le soudage laisse des teintes de revenu, oxydes colorés du jaune paille au bleu, sous lesquels l'acier s'est appauvri en chrome. Ces zones sont les premières attaquées si rien n'est fait. Plusieurs traitements s'appliquent sur le panneau fini :
- décapage : bain ou gel acide, souvent à base d'acides nitrique et fluorhydrique, qui retire les oxydes et la couche déchromée ;
- passivation : traitement oxydant, à l'acide nitrique ou citrique, qui accélère la reformation d'un film passif homogène ;
- électropolissage : dissolution anodique de quelques micromètres en surface, qui laisse un aspect brillant, réduit la rugosité, limite l'accroche des souillures et facilite le nettoyage ;
- microbillage : aspect satiné uniforme, à réaliser avec des billes de verre ou d'inox, jamais avec une grenaille ayant servi sur de l'acier ordinaire.
Le décapé passivé constitue l'état standard des fabrications industrielles soignées. L'électropoli se justifie dans les zones d'hygiène stricte et en ambiance marine sévère, où une surface lisse retient moins de sel.
Contamination ferreuse, cause fréquente de rouille sur inox
Des points de rouille apparus quelques semaines après la pose trahissent presque toujours une pollution par des particules d'acier ordinaire, pas un défaut de nuance. Ces particules proviennent d'un meulage à proximité, d'une brosse en acier carbone, d'outils de coupe partagés, d'élingues métalliques ou de tréteaux de stockage. Incrustées dans la surface, elles rouillent à l'humidité puis amorcent des piqûres sous elles.
La prévention passe par un stockage séparé, des disques et brosses réservés à l'inox, des élingues textiles et la protection des panneaux pendant les travaux de soudage voisins. L'essai au ferroxyl révèle la présence de fer libre ; un décapage localisé remet la surface en état. La visserie suit la même logique : classe A2 pour accompagner le 304L, A4 pour le 316L, selon l'ISO 3506-1. Les modes de solidarisation sont décrits dans la fiche consacrée aux fixations de caillebotis métallique.
À retenir le 304L (1.4307) convient aux milieux sans chlorures notables ; le 316L (1.4404) s'impose dès que sel, chlore ou saumure sont présents. Une rouille précoce sur inox signale le plus souvent une contamination ferreuse de chantier.
Prescrire un plancher inox : quatre réponses
- Un caillebotis inox peut-il rouiller ?
- Oui, en surface, lorsqu'il a été pollué par des particules d'acier ordinaire ou lorsque la teneur en chlorures dépasse ce que supporte la nuance. Les points de rouille se traitent par décapage. Une attaque répétée au même endroit indique plutôt une nuance sous-dimensionnée pour le milieu.
- Le 304L tient-il en bord de mer ?
- À proximité immédiate des embruns, le 316L est généralement retenu. Plus loin du rivage, avec un rinçage naturel par la pluie et un entretien régulier, le 304L peut convenir. Les zones confinées et abritées restent les plus exposées dans les deux cas.
- Peut-on poser un caillebotis inox sur une structure galvanisée ?
- Le contact crée un couple galvanique où le zinc joue le rôle d'anode et se consomme autour des appuis. En atmosphère sèche, l'effet reste faible ; en ambiance humide ou saline, des interfaces isolantes sont préférables. La fiche corrosion et contacts entre métaux en détaille les règles.
- Un inox légèrement magnétique est-il de mauvaise qualité ?
- Non. Les austénitiques recuits sont pratiquement amagnétiques, mais l'écrouissage dû au pressage ou au pliage les rend légèrement magnétiques. Le test à l'aimant ne renseigne ni sur la nuance ni sur la tenue à la corrosion.
Les autres matériaux et revêtements sont présentés dans la rubrique matériaux et finitions des caillebotis.
Sources : EN 10088-1 et EN 10088-2 (aciers inoxydables, liste des nuances et compositions) ; ISO 3506-1 (éléments de fixation en acier inoxydable) ; EN 1993-1-4 (Eurocode 3, règles pour les aciers inoxydables).
