La corrosion d'un caillebotis se prévoit d'abord à partir de la catégorie de corrosivité atmosphérique du site, de C1 à CX selon l'EN ISO 12944-2 et l'ISO 9223. S'y ajoutent deux causes locales souvent plus rapides : le contact entre métaux différents et l'eau qui stagne au même endroit.
Catégories de corrosivité et vitesse de perte du zinc
| Catégorie | Corrosivité | Exemples en extérieur | Exemples en intérieur | Perte d'épaisseur du zinc la première année |
|---|---|---|---|---|
| C1 | très faible | sans objet | locaux chauffés à air sec : bureaux, écoles, magasins | jusqu'à 0,1 µm |
| C2 | faible | zones rurales peu polluées | locaux non chauffés où la condensation reste possible : entrepôts, salles de sport | 0,1 à 0,7 µm |
| C3 | moyenne | atmosphères urbaines et industrielles modérément polluées, littoral peu salin | ateliers humides à pollution légère : laiteries, brasseries, blanchisseries | 0,7 à 2,1 µm |
| C4 | élevée | zones industrielles, littoral à salinité modérée | usines chimiques, piscines, chantiers navals | 2,1 à 4,2 µm |
| C5 | très élevée | industrie très humide et agressive, littoral très salin | bâtiments à condensation quasi permanente et forte pollution | 4,2 à 8,4 µm |
| CX | extrême | offshore, zones subtropicales et tropicales très humides | zones industrielles extrêmes | 8,4 à 25 µm |
Ces classes reposent sur la perte de masse ou d'épaisseur d'éprouvettes d'acier et de zinc pendant la première année d'exposition. La même norme définit des catégories d'immersion, Im1 pour l'eau douce, Im2 pour l'eau de mer ou saumâtre, Im3 pour les sols et Im4 pour l'eau de mer avec protection cathodique, qui concernent les pieds de structures et les ouvrages noyés plutôt que les planchers eux-mêmes.
Microclimat du caillebotis
La catégorie du site ne suffit pas toujours. Un plancher placé au-dessus d'un bassin, d'un bain de traitement ou d'une sortie de ventilation vit dans une atmosphère locale plus sévère que celle du bâtiment. La catégorie se détermine donc à l'emplacement exact du panneau.
Estimer la durée d'une galvanisation par le calcul
L'ISO 14713-1 propose une méthode simple : diviser l'épaisseur de zinc par la vitesse de corrosion de la catégorie. Pour un revêtement moyen de 85 µm, valeur minimale exigée par l'EN ISO 1461 sur les aciers de plus de 6 mm, le calcul donne :
- en C3 : 85 / 2,1, soit environ 40 ans, jusqu'à 85 / 0,7, soit plus de 120 ans ;
- en C4 : de 85 / 4,2, soit environ 20 ans, à 40 ans ;
- en C5 : de 85 / 8,4, soit environ 10 ans, à 20 ans.
Ces durées s'entendent jusqu'à la première maintenance, sur une surface bien drainée, et restent des ordres de grandeur. Les barres plus minces reçoivent moins de zinc et atteignent ce terme plus tôt. Les caractéristiques du revêtement sont exposées dans la fiche caillebotis galvanisé à chaud.
Couples galvaniques entre inox, aluminium et acier zingué
Une corrosion galvanique exige trois conditions réunies : deux métaux de potentiels différents, un contact électrique entre eux et un électrolyte qui les relie, qu'il s'agisse de pluie, de condensation ou d'eau de lavage. Le métal le moins noble devient l'anode et se corrode plus vite ; le plus noble est protégé. Parmi les métaux usuels du caillebotis, l'ordre va du zinc, le moins noble, à l'aluminium, puis à l'acier non allié, et enfin à l'inox passif, le plus noble.
Le rapport des surfaces pèse autant que l'écart de potentiel. Une petite anode reliée à une grande cathode se dissout rapidement ; une grande anode reliée à une petite cathode ne subit qu'une attaque diffuse.
Cas fréquents sur chantier
- vis en acier zingué dans un caillebotis inox : petite anode, grande cathode, la vis est rongée en peu de temps en extérieur ;
- vis inox dans un panneau aluminium : grande anode, petite cathode, situation généralement tolérée en atmosphère courante, à surveiller en ambiance marine ;
- caillebotis inox sur charpente galvanisée : le zinc se consomme autour des appuis, effet faible au sec, sensible en milieu humide ;
- aluminium sur acier galvanisé : potentiels proches, contact admis dans la plupart des atmosphères peu agressives, isolé en bord de mer.
L'isolation passe par des rondelles et canons en polyamide ou en élastomère, des bandes interposées sous les appuis et des pâtes isolantes, en veillant à ce que la vis elle-même ne refasse pas le pont électrique. Le choix de la visserie selon le métal du panneau figure dans la fiche fixation des caillebotis métalliques, et les nuances d'inox dans la fiche caillebotis en acier inoxydable.
Pièges à eau, dépôts et zones confinées
Un caillebotis s'égoutte bien par nature, mais certains détails retiennent l'eau et accélèrent l'attaque bien au-delà de ce que prévoit la catégorie :
- cornières de rive posées ailes vers le haut, qui forment une gouttière où s'accumulent eau et débris ;
- appuis plats sur béton sans calage ni pente, où l'eau stagne sous le panneau ;
- pieds de structure noyés dans une dalle sans protection renforcée à la jonction ;
- feuilles, boues et résidus de process qui colmatent les mailles et entretiennent l'humidité ;
- profils creux non percés de trous d'évent et de purge.
Retourner les cornières, ménager une garde au sol, percer des purges et organiser un nettoyage périodique valent souvent mieux qu'un revêtement plus épais.
Inspection et suivi dans le temps
La fréquence d'inspection se cale sur la catégorie de corrosivité et l'usage. Un examen visuel porte en priorité sur les fixations, les coupes et soudures, les rives, les appuis et les zones de projection. L'épaisseur de zinc restante se mesure par la méthode magnétique de l'ISO 2178, à comparer à l'épaisseur initiale pour estimer le rythme réel de consommation. L'apparition de rouille rouge signale que le zinc est localement épuisé : une retouche rapide évite que l'attaque gagne. La démarche s'inscrit dans le suivi d'ensemble décrit pour les passerelles industrielles en caillebotis.
À retenir
- la catégorie C1 à CX se détermine à l'emplacement exact du panneau ;
- épaisseur de zinc divisée par vitesse annuelle donne un ordre de grandeur de durée ;
- petite vis peu noble dans un grand panneau noble : à proscrire.
Les matériaux et revêtements disponibles sont présentés dans la rubrique matériaux et finitions.
Sources : EN ISO 12944-2 (classification des environnements) ; ISO 9223 (corrosivité des atmosphères) ; ISO 14713-1 (protection des structures en fer et en acier par revêtements de zinc) ; EN ISO 1461 (galvanisation à chaud) ; ISO 2178 (mesure magnétique de l'épaisseur des revêtements).
